3D-printning öppnar nya dörrar för Totech

Totech från Billingsfors i Dalsland är en leverantör av tekniska lösningar inom produktionsteknik, produktion och automation. Sedan många år tillbaka ligger den största delen av deras verksamhet inom offshore. En av deras produkter är ett 6,8 kilo tungt ventilblock i aluminium, och till detta ska vi återkomma.

Vi har pratat med två av Totechs frontfigurer som varit med sedan företaget grundades på 90-talet, Tommy Tveter, VD, och Robert Aronsson, konstruktionsansvarig. Två nyfikna personer med stort teknikintresse, som intresserade sig för 3D-printning så fort tekniken fick fäste. Tanken på att nyttja tekniken i arbetet var alltså inte främmande för dem när de via IUC Väst fick nys om projektet 3D-Action. Men hur skulle de gå till väga?

Bättre, mindre, smidigare

Efter några samtal med IUC Väst och RISE, samt ett studiebesök på Applikationscenter för additiv tillverkning (AM-center), stod två saker klart för Tommy Tveter och Robert Aronsson: att de ville medverka i projektet och att de ville testa att printa ett ventilblock. 

– I ett vanligt hydraulikblock måste man borra, och en del av kanalerna är väldigt svåra att borra. Det finns ju bara raka borr – de är åtminstone raka när man börjar borra, säger Tommy Tveter med ett leende. 

Ja, det var helt klart en av anledningarna till att ventilblocket var en god kandidat för 3D-printning. Men det fanns fler. Ventilblocket behöver kunna klara en svår miljö, omgiven av saltvatten och frätande borrvätska. Ökad korrosionsbeständighet vore således ett plus, men att tillverka blocket på traditionellt sätt i något annat än ytbehandlad aluminium hade blivit både för tungt och för dyrt. En annan faktor som talade för en ny tillverkningsmetod var att Totech kämpade med extrema leveranstider på delkomponenter, ibland upp emot 400 arbetsdagar. 

– Nu har vi kunnat tänka till och plocka bort en hel del komponenter, så att blocket blir bättre, mindre och smidigare. Vi printar det i rostfritt stål, vilket är en stor fördel eftersom det får högre resistens. Hade vi tillverkat det gamla blocket i rostfritt hade det nog vägt runt 15 kilo, men det nya printade blocket väger bara 2,4 kilo, en tredjedel av det gamla blockets vikt, säger Tommy Tveter.

Ser flera användningsområden

Under projektets sluttamp printades hydraulikblocket framgångsrikt på Chalmers Tekniska Högskola. Och deltagandet i 3D-Action har lett till att ett nytt äventyr snart tar sin början för Totech. Företaget har beviljats ett FoU-kort från Västra Götalandsregionen för att fortsätta sin resa inom additiv tillverkning. Både Tommy Tveter och Robert Aronsson tror och hoppas på att kunna printa fler komponenter, med bättre egenskaper än sina traditionellt tillverkade motsvarigheter, framöver.

– Ventilblocket hör ju till hydraulik, men vi gör även pneumatik. Pneumatiken har inte lika hög leveranstid, men det krävs väldigt mycket monteringstid. I dag måste vi fräsa ut en aluminiumlåda som vi sätter allt i, för pneumatikkomponenterna är inte gjorda för den korrosiva miljön. Lådan är inte gratis att göra, med slangar och allt. Mycket av detta tror jag att vi skulle kunna printa i stället, säger Robert Aronsson och fortsätter:

– För oss är detta vägen framåt. Genom att 3D-printa komponenter blir vi mycket mer flexibla, och vi kan producera saker som är mycket svårare att tillverka på ett traditionellt sätt. Det kan till och med vara så att vi kan göra sådant som inte går att göra annars, över huvud taget. 

Projektet var en möjliggörare

Enligt Tommy Tveter och Robert Aronsson har deltagandet i 3D-Action varit avgörande för de framsteg de kunnat göra inom 3D-printning.

– Hade det inte varit för projektet hade vi inte gjort det här. Möjligheten att spåna idéer med IUC Väst och RISE, samt att besöka AM-verksamheten i Mölndal har varit helt avgörande. Genom att gå runt och titta på alla printmetoder som finns och de delar som gjorts förstod vi vad som var möjligt, säger Tommy Tveter.

Till andra små och medelstora företag med produkter som potentiellt skulle kunna 3D-printas säger Tommy Tveter och Robert Aronsson så här:

– Man måste våga. Det är inte alltid det fungerar, men har man inte provat så vet man inte. Det är superbra att göra ett studiebesök, så att man får en inblick i vilka tekniker, möjligheter och resurser som finns. Man kan relatera till den egna verksamhet när man går runt och tittar, det är då idéerna kommer. Många förknippar nog 3D-printning med något man har för hobbybruk, men det går att göra så mycket mer.